اهمیت نگهداری تجهیزات و چرایی آن

امروزه بسیاری از صنایع، تجهیزات پیچیده‌ای را به کار می‌گیرند تا محصولات خود را تولید کنند. استفاده از تجهیزات پیشرفته نه تنها مزیت‌های رقابتی برای برخی تولیدکنندگان ایجاد می‌کند، بلکه برای بسیاری از آنها نیازی جهت ادامه فعالیت است. مزیت رقابتی از این جهت است که هرچه تولید و یا سیستم تولیدی بک محصول پیچیده‌تر باشد، رقیب به سرمایه و تلاش بیشتری برای ورود به صنعت نیاز دارد. از سوی دیگر، امروزه خیلی از تولیدات نیازمند دستگاه‌های پیچیده‌ای هستند. پیشرفت‌های اخیر در زمینه سیستم‌های اطلاعاتی و تکنولوژی رایانه‌ای سبب شده است تا انفجاری از نوآوری‌ها در زمینه ساخت تجهیزات و همچنین فناوری رباتیک رخ دهد. به عنوان مثال، ساختار تولید تجهیزات در سال‌های اخیر تغییرات قابل توجهی داشته‌اند، این تغییرات در صنایع پیشرفته و یا با تکنولوژی بالا (High-Tech) چشمگیر است.

دلایل اهمیت نگهداری تجهیزات

افزایش پیچیدگی

نخست، پیچیدگی تجهیزات افزایش یافته است. برای نمونه، در گذشته بسیاری از ماشین‌آلات به صورت واحدهای جداگانه فعالیت می‌کردند. اکنون، بسیاری از ماشین‌آلات به یک شبکه تولید کامپیوتری متصل شده‌اند تا یک خط تولید اتوماتیک را به وجود بیاورند. بسیاری از ماشین‌آلات دارای اجزای زیادی هستند و با دقت و سرعت بیشتری نسبت به گذشته عملیات را انجام می‌دهند.

کاهش چرخه عمر تجهیزات

دوم، تغییرات سریع تکنولوژی به سمتی حرکت کرده است تا چرخه عمر تجهیزات را کوتاه‌تر کند. در گذشته، عمر ماشین‌آلات زمانی به پایان می‌رسد که دیگر قابل تعمیر نبودند. اما امروزه، ماشین‌آلات به محض اینکه از نظر فناوری قدیمی می‌شوند، تعویض می‌شوند، حتا اگر از نظر کارکردی در شرایط خوبی باشند.

افزایش هزینه تجهیزات

در نهایت، هزینه تجهیزات بسیار افزایش یافته است. برای مثال، در صنایع نیمه هادی قانون راک که توسط سرمایه‌گذار و سرمایه‌دار؛ آرتور راک (Arthur Rock) توسعه داده شد، بیانگر همین روند است. بر اساس قانون راک، هزینه سرمایه‌ای تجهیزات صنعت نیمه هادی، هر 4 سال یکبار دو برابر خواهد شد. این قانون از سال 1960 در این صنایع برقرار و درست است.

از زمانی که هزینه تجهیرات افزایش یافت، ناکارآمدی در بهره‌برداری از تجهیزات، تاثیر بزرگی بر خروجی و سودآوری شرکت‌ها داشته است. مدیریت عملکرد تجهیزات یک موضوع مهم در بسیاری از شرکت‌ها است. در صنایع پیشرفته و یا های‌تک (High-Tech) شرایط بدتری برقرار است، زیرا فناوری با سرعت بیشتری منسوخ می‌شود، و عمر استفاده تجهیزات کوتاه می‌شود. شرکت‌ها اغلب برای بیشینه‌سازی بازگشت سرمایه در مدت کوتاه، تجهیزات خود را مدت زمان بیشتری در روز به کار می‌گیرند و ماشین‌آلات را به نحوی تنظیم می‌کنند تا با بیشترین سرعت و دقت کار کنند. به همین دلیل، مدیریت عملکرد تجهیزات به طور فزاینده‌ای به یک وظیفه چالشی تبدیل شده است.

مدیریت تجهیزات شامل فازهای مختلفی است. فاز نخست فاز مدیریت شکست‌ها است که پیش از دهه 1950 شروع شد. در این فاز، ماشین‌آلات زمانی تعمیر می‌شدند که نیاز به بازسازی داشتند. فاز دوم، تعمیرات پیشگیرانه (PM) نام دارد که در دهه 1950 ایجاد شد. در این دوره، عملیات تعمیر و نگهداری بنا شد و فعالیت‌های زمانِ بنیان تعمیرات پیشگیرانه پذیرفته شد. فاز سوم، تعمیر و نگهداری موثر یا بهره‌ور در دهه 1960 بود. کلید اصلی در این دوره، قابلیت اطمینان و تعمیر پذیری تجهیزات، و آگاهی داشتن از هزینه فعالیت‌های تعمیر و نگهداری بود. فاز چهارم، تعمیر و نگهداری بهره‌ور جامع (TPM) بود که در دهه 1970 شکل گرفت. این دوره، دوره‌ی درخشانی برای گسترش فنون تعمیر و نگهداری بود، فنونی که در برگیرنده جنبه‌هایی همچون فاکتورهای انسانی و طراحی تجهیزات هستند. فاز پنجم، تعمیر و نگهداری بهره‌ور جامع به همراه تعمیر و نگهداری موثر (PdM) است. این فاز از دهه 1980 تا میانه دهه 1990 غالب ترین بوده است، زمانی که مفاهیم تعمیر و نگهداری وضعیت‌بنیان (PdM) به صورت گسترده‌ای از طریق پیاده‌سازی سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای (CMMSs) به کار گرفته شد.

این فازهای توسعه یافته تلاش‌های شرکت‌ها و صنایع جهت پذیرش بخش‌هایی از روش‌های مدیریت نگهداری و تعمیرات در دوره‌های مختلف است. این بدان معنا نیست که این روش‌ها در طی دوره‌های بعدی بی استفاده بوده است. در حقیقت بیشتر این روش‌ها همچنان در صنایع و شرکت‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مدیریت تجهیزات برای دهه‌های زیادی در دل نگهداری و تعمیرات قرار گرفت. روش‌های نگهداری و تعمیرات به طور گسترده‌ای در مدیریت تجهیزات استفاده می‌شود. به طور قطع، تمرکز نگهداری و تجهیزات بر روی بهینگی در دسترس بودن تجهیزات قرار دارد. با این همه، بهره‌بری و استفاده از تجهیزات است که خروجی و سودآوری کارخانه را مشخص می‌کند. همین موضوع اهمیت نگهداری تجهیزات را بازگو می‌کند. در موارد بسیاری، ساختار سازمانی کارخانه‌ها به گونه‌ای است دپارتمان‌های عملیاتی مسئول استفاده از تجهیزات‌شان هستند و دپارتمان نگهداری و تعمیرات مسئول در دسترس بودن تجهیزات است. بر اساس این بخش‌بندی عملیاتی، تصویر کلی معمولن قابل درک نیست و این اجازه را می‌دهد که کمبودهایی در فرایند مدیریت تجهیزات رخ دهد.

شرکت نرم افزاری اشا تولید کننده نرم افزار نگهداری و تعمیرات آماده ارائه به صنایع و کارخانجات است.