معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات اشـا

Asha MRO - Maintenance and Repair and Overhaul
 

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات اشا

سیستم های نگهداری و تعمیرات از قدیمی ترین سیستم های اجرایی بوده اند که با آغاز عصر صنعتی و به کارگیری ماشین آلات در کارخانجات به کار گرفته شدند. در آغاز قبل از جنگ جهانی دوم تمرکز بر روی خرابی های بوجود آمده و مدیریت تعمیرات ماشین آلات و توقفات تولید بود. اما به مرور با توسعه صنایع، تعمیرات اصلاحی و قابل پیش بینی جایگزین تعمیرات اضطراری شد. با این روند تکاملی ماموریت نگهداری ماشین آلات در بهترین وضعیت کارآیی، جایگزین تعمیر ماشین آلات پس از وقوع خرابی گردید.

با ظهور کامپیوتر به سرعت نرم افزار جایگزین روش های سنتی ثبت اطلاعات گردیده و به کمک گزارش گیری و مدیریت فرایندها،  امکان برنامه ریزی تعمیرات و شکل گیری متدهای نوین نگهداری و تعمیرات فراهم گردید.

سیستمهای نگهداری و تعمیرات علاوه بر ثبت اطلاعات با ثبت کلیه پیش نیازها شامل روش تعمیر، دستورالعمل ها، نقشه ها و پیوستهای فنی، ابزارها، مواد مصرفی ، تخصصها، نکات ایمنی مورد نیاز و همچنین ثبت دلایل شناسایی شده خرابیها در حقیقت با مدیریت دانش شرایط عملکرد بی عیب و موثر تیم نگهداری و تعمیرات را فراهم می سازد.

سیستم نگهداری و تعمیرات اشا انواع روش‌های نگهداری و تعمیرات را پشتیبانی می‌نماید که عبارتند از : تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance)، تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance)، تعمیرات اساسی (Overhaul Maintenance)، تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)، تعمیرات پیشگویانه (Predictive Maintenance) و نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Maintenance)

اهداف سیستم نگهداری و تعمیرات اشا

هدف از سیستم های تعمیر و نگهداری اشا تضمین ادامه کار تجهیزات با استاندارهای تعیین شده است که در نهایت پایداری  و دوام عملکرد را در چرخه تولید باعث می شود. اگر چه مهمترین نیاز در این راستا رسیدگی سریع به خرابی ها در جهت رفع توقفات می باشد. اما در نرم افزار نگهداری و تعمیرات اشا تمرکز بر روی برنامه ریزی و سرکشی هایی است که امکان خرابی تجهیزات را به حداقل می رسانند و به این ترتیب با برنامه ریزی نگهداری تجهیزات و کارایی پایدار و بهینه آنها، عملا نیاز به تعمیرات اضطراری به حداقل می رسد.

برای دستیابی به پروسه های موثر نگهداری تجهیزات، نیاز به ثبت، بررسی و تحلیل کلیه خرابی های تجهیزات می باشد تا بتوان به مرور با شناسایی نقاط شکست و دلایل خرابی ها، پروسه های نگهداری را تعریف و در قالب برنامه های پیشگیرانه یا پیشگویانه پیاده سازی کرد.

یکپارچگی نرم افزار نگهداری و تعمیرات و بهره گیری از اطلاعات تولید، SCADA و PLCها از طریق سیستم مدیریت تولید امکان ویژه ای است که شرایط را برای شکل گیری یک چرخه دائمی بهبود فرایندهای نگهداری و تعمیرات را فراهم می سازد.

کاربردهای نرم افزار نگهداری و تعمیرات اش

سیستم نگهداری و تعمیرات اشا هم به صورت مستقل و هم در قالب سیستم برنامه ریزی منابع سازمانی اشا قابل پیاده سازی در ساختارهای تولیدی و خدماتی می باشد. در مورد ماشین آلات حساس یا تجهیزاتی که نیاز به تضمین کارآیی بدون خرابی دارند نظیر نگهداری و تعمیرات هواپیما یا کوره های بزرگ می توان از سیستم نگهداری تعمیرات مبتنی بر اطمینان اشا (Asha RCM) استفاده نمود.

 

ویژگی ها و امکانات محصول

یکپارچگی با سایر سیستم‌ها

مهمترین ویژگی سیستم نگهداری و تعمیر اشا، پیاده سازی آن با رویکرد سیستم برنامه ریزی منابع سازمانی ERP می باشد. به عبارت دیگر معماری سیستم Asha MRO در قالب سیستم ERP امکان یکپارچه شدن با سیستم های تولید، عملکرد تجهیزات، انبار، خرید، برنامه ریزی قطعات MRP و درنهایت سیستم مدیریت مالی و کنترل هزینه ها را دارا می باشد.

امکان اتصال به PLC

امکان اتصال به PLC ها و سایر سخت افزارهای کنترلی از دیگر ویژگی های نرم افزار نگهداری و تعمیرات اشا است که امکان راه اندازی سیستم Condition Monitoring را نیز در قالب سیستم نگهداری و تعمیرات اشا جهت شناسایی پروسه خرابی ها فراهم می سازد.

دارای تقویم تعمیرات

به دلیل اتصال این سیستم با تولید، کنترل و مدیریت توقف ها بسیار کارآمدتر و بهینه تر در سیستم نگهداری و تعمیرات اشا میسر بوده همچنین کنترل کلیه نگهداری و تعمیرات از طریق تقویم کلی و تعمیرات و تقویم های جزئی به تفکیک ماشین آلات از دیگر ویژگی های سیستم نگهداری و تعمیرات اشا می باشد.

شاخصه های کلیدی عملکرد

مهمترین خروجی نرم افزار نگهداری و تعمیرات اشا شاخص های کلیدی عملکرد (KPI) است که به تفکیک ماشین آلات و تجهیزات محاسبه و امکان برنامه ریزی و استراتژی را برای ساختار نگهداری و تعمیرات فراهم می سازد.

همچنین سیستم نگهداری و تعمیرات اشا انواع روش های  تعمیرات و نگهداری را پشتیبانی می نماید که عبارتند از : تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance)، تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance)، تعمیرات اساسی (Overhaul Maintenance)، تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)، تعمیرات پیشگویانه (Predictive Maintenance) و نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Maintenance)

معرفی زیر سیستم ها

تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance)

تعمیرات اضطراری عبارتند از تعمیراتی که بعد از وقوع خرابی بر روی تجهیزات انجام گشته تا آن را به حالت اولیه بازگرداند. در سالهای ابتدایی بهره برداری از سیستم های نگهداری و تعمیرات بیشتر از این نوع تعمیرات استفاده می شد که به نام Breakdown Maintenance شناخته می شد.

بزرگترین ایراد گسترش این نوع تعمیرات در سازمان، کمرنگ شدن نگهداری تجهیزات و پیشگیری از وقوع خرابی ها می باشد. عدم برنامه ریزی دقیق تولید به دلیل بروز خرابیهای متعدد، افزایش هزینه تعمیرات و آسیب گسترده به تجهیزات، اسقاطی زودرس ماشین آلات، افزایش هزینه خرید و انبارش قطعات یدکی از مهم ترین تبعات تکیه کردن بر تعمیرات اضطراری، در سازمان می باشد.

تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance)

اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات صنعتی، پس از رسیدن به یک مرحله مشخص، نشانه هایی از خود بروز می دهند که می توان این نشانه ها را به صورت ارتعاشات، صدا، امواج آلتراسونیک، ذرات فرسایشی، دما و . . . تشخیص داده و وقوع خرابی را پیش بینی کرد. لذا می توان قبل از رسیدن خرابی به مراحل بحرانی، با برنامه ریزی تعمیرات اصلاحی و اجرای آن، پیشرفت خرابی را متوقف ساخت.

تدوین روش و دستورالعمل برای تعمیرات، اولین گام برای دست یابی به تعمیرات اصلاحی می باشد. شناسایی مشکلات و رفع و تعمیر آنها با تکیه بر روش های از پیش تعیین شده، امکان بروز خرابیها و توقفات را کمتر کرده و در کاهش تعمیرات اضطراری بسیار موثر است.

طرح تعمیرات اصلاحی شامل شناسایی مشکل، مراحل تعمیر، ابزارآلات مورد نیاز، پیش بینی قطعات و مواد مصرفی، تخصصها و در صورت نیاز مشخص شدن پیمانکارانی است که تخصص لازم در این زمینه را دارا می باشند. همچنین موارد ایمنی و دستورالعملهای اجرایی و حفاظتی نیز از قبل در طرح باید مشخص گردد.

تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

در نرم افزار نگهداری پیشگیرانه عبارتست از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات.

تعمیرات بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه ریزی و اجرا گردیده عبارتند از از فعالیت هایی که برای جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین انجام می شوند از جمله نظافت، آچارکشی، روغنکاری و گریسکاری. همچنین تعمیرها و تعویض هایی که بر اساس یک برنامه از قبل تعریف شده که منجر به کاهش توقفات اضطراری می گردند بخش دیگری از تعمیرات پیشگیرانه را شامل می شوند. به عبارت دیگر هدف واقعی PM آن است که توقفات و خرابی ها را تا حدامکان کاهش دهد. برنامه های PM تعریف شده برای سازمان نیاز به بازنگری دائمی دارد تا بتواند اثربخشی مناسب را داشته باشد.

دوره تناوب تعمیرات پیشگیرانه

در تعمیرات پیشگیرانه تعریف الگوی تعمیرات الزامی است ضمن آنکه در الگوی تعمیرات پارامتری نیز جهت تعریف چگونگی و دوره تناوب تعمیرات ذکر می گردد. بر این اساس طرح تعمیرات پیشگیرانه براساس روزهای کارکرد، ساعت های کارکرد، تعداد دستور کار، تعداد محصول تولید شده و ... تعریف شده و براساس این دوره تناوب به صورت اتوماتیک ایجاد شده و در دستور کار انجام می گیرد.

تعمیرات پیشگویانه (Predictive Maintenance)

هر گونه اقدامی که توام با پایش وضعیت یک سیستم یا تجهیز باشد و منجر به تجزیه و تحلیل آماری برای تخمین احتمال وقوع یک حادثه یا خرابی شود را اقدام پیش بینانه می نامیم.

نرم افزار نگهداری و تعمیرات پیشگویانه مجموعه فعالیت هایی را شامل می شود که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می گردد.

فعالیتهای نت پیشگویانه (PdM)

عبارتند از : بازرسی های فنی، اندازه گیری فرسایش (با استفاده از ابزراهایی نظیر ارتعاش سنج، حرارت سنج، آنالیز روغن)، بازرسی از طریق خروجی سنسورها و تجهیزات کنترلی و به طور کلی تمام تجهیزات قبل از وقوع خرابی هشدارها و علائمی را از خود بروز می دهند که شناسایی آنها و کنترلهای مربوطه نیاز به تعمیرات را پیش بینی می کند.

این بازرسی ها در قالب یک طرح در بازه زمانی متناوب انجام می شوند و تصمیم جهت ادامه کار ماشین یا توقف و انجام تعمیرات براساس نتایج حاصله از تحلیل نتایج بازرسی خواهد بود. همانگونه که مشخص است در این روش هیچ فعالیت تعمیر و نگهداری اضافی انجام نمی گیرد به همین دلیل نت اقتصادی هم به این گروه از فعالیتهای نگهداری و تعمیرات گفته می شود.

جهت انجام تعمیرات پیشگویانه، الگوهایی از کنترل ها و بازرسی های کلی و جزئی از تجهیزات تعریف می شود که این کنترل ها در دوره های تناوب تعریف شده انجام و در صورت شناسایی مشکل یا احتمال خرابی به صورت اتوماتیک یک تعمیر پیشگویانه را فراخوانی در دستور کار انجام می دهند.

این کنترل ها و بازرسی ها نیز همچون تعمیرات الگوهایی دارند که کلیه آیتمهای کنترلی در قالب گروه بندی تجهیزات جزئی تعریف شده و مقدار مطلوب و حدااقل و حداکثر آنها نیز مشخص می گردد.

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Maintenance)

هر گونه اقدامی که توام با پایش وضعیت یک سیستم یا تجهیز باشد و منجر به تجزیه و تحلیل آماری برای تخمین احتمال وقوع یک حادثه یا خرابی شود را اقدام پیش بینانه می نامیم.

ریشه های تاریخی RCM به دهه 70 میلادی و برنامه های نت صنایع هواپیمایی آمریکا بر می گردد. زمانی که هواپیمای بوئینگ 747 طراحی شد، یک تیم مهندسی مامور شدند تا برنامه جامع نت پیشگیرانه را برای این هواپیما تدوین نمایند. پس از تدوین برنامه نت پیشگیرانه، ارزیابی انجام شده نشان داد که هزینه انجام این فعالیتها بسیار بالا و قابل مقایسه با هزینه ساخت هواپیما می باشد. لذا تردیدهای جدی درباره لزوم انجام فعالیتهای PM مفصل بوجود آمد و گروهی تحت عنوان MSG تشکیل شد تا برنامه بهینه ای را برای نگهداری و تعمیرات این هواپیما طراحی نماید. مطالعات تخصصی که توسط این گروه انجام شد، نهایتاً منجر به تدوین برنامه ای شد که به نامMSG3 مشهور گردید. MSG3 در واقع نسخه اولیه از روشی بود که بعدها تحت عنوانRCM در صنعت مشهور گردید.

RCM فرآیندی است که نشان می دهد انجام چه فعالیتهایی برای نگهداشتن دارایی های فیزیکی در سطح مشخصی از کارآیی (مطابق با نظر استفاده کنندگان از آنها) و حفظ کارکرد (function) ضرورت دارد.

در واقع RCM یک روش مهندسی برای تعیین برنامه های نت در سطح یک سازمان است که قابلیت اطمینان را به عنوان مفهومی کلیدی لحاظ می نماید. یکی دیگر از ویژگيهای اصلی این روش، رویکرد کارکردمحور (function based) آن است. یعنی فرآیند آنالیز پس از تعیین محدوده کاری، از تعریف و مشخص کردن کارکردهای هر یک از سیستمها و تجهیزات مشمول در برنامه آغاز می شود. لذا اولین پرسشی که باید پاسخ دقیقی برای آن حاصل شود، این است:

کارکردها و استانداردهای کارآیی هر یک از دارایی های فیزیکی با توجه به زمینه فعلی استفاده از آنها چیست؟

علت تأکید بر این موضوع با توجه به تعریفی که از RCM ارائه شد کاملاً مشخص است. در واقع هدف اصلی از انجام آنالیز RCM به دست آوردن برنامه تعمیراتی جامعی است که منجر به تداوم کارکرد دارایی های فیزکی شود و این به معنی داشتن یک استراتژی مؤثر برای مدیریت و کنترل خرابی ها و علل ریشه ای آنهاست. بدیهی است برای نیل به چنین هدفی ابتدا می بایست کارکردهای سیستمها و تجهیزات مختلف تعیین گردند.

برخی سوالات متداول درباره سیستم مدیریت سازمانی

کارکردها و استانداردهای کارآیی هر یک از دارایی های فیزیکی با توجه به زمینه فعلی استفاده از آنها چیست؟

علت تأکید بر این موضوع با توجه به تعریفی که از RCM ارائه شد کاملاً مشخص است. در واقع هدف اصلی از انجام آنالیز RCM به دست آوردن برنامه تعمیراتی جامعی است که منجر به تداوم کارکرد دارایی های فیزکی شود و این به معنی داشتن یک استراتژی مؤثر برای مدیریت و کنترل خرابی ها و علل ریشه ای آنهاست. بدیهی است برای نیل به چنین هدفی ابتدا می بایست کارکردهای سیستمها و تجهیزات مختلف تعیین گردند.

حالتهای محتمل که عدم توانایی دارایی های فیزیکی برای انجام کارکرد خود را در پی دارد، کدامند؟ (حالتها یا پتانسیلهای خرابی)
علت رخ دادن هر کدام از حالتهای خرابی فوق چیست؟
هر یک از این حالتهای خرابی اگر رخ دهند، چه نشانه ای از خود بروز خواهند داد؟
اهمیت هر یک از حالتهای خرابی فوق چقدر است؟
اگر هیچ روش پیشگیرانه ای برای کنترل و مدیریت هر کدام از حالتهای خرابی فوق وجود نداشته باشد، چه پیامدی خواهد داشت؟
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars (7 votes, average: 4٫29 out of 5)
Loading...
درخواست دمو